شما در این صفحه میباشید: تجهیزات پایش و مونیتورینگ خوردگی


تجیهزات پایش و مونیتورینگ خوردگی
Internal Corrosion Monitoring

مونیتورینگ خوردگی ، corrosion Monitoring, RCS

انواع تجهیزات مورد نیاز جهت مونیتورینگ خوردگی داخلی خطوط انقال نفت و گاز در سیستم های فشارپایین  (Low Pressure) و فشار بالا (2 Inch System) تا فشار 6000PSI، ساخت کمپانی Rose انگلستان
تجهیزات مورد نیاز از قبیل کوپن های خوردگی (Corrosion Coupon)، پرابهای خوردگی (Corrosion Probe)
Solid Plug & Hollow Plug ، کوپن هولدر (Coupon Holder)، اکسس فیتینگ (Access Fitting) ، تجهیزات لازم جهت نمونه برداری و نمونه گذاری (Retriever) ، ترنسمیتر و دیتالاگر ... قابل استفاده در صنایع مختلف از جمله شرکت های سیمانی، شرکتهای بهره برداری ، پالایشگاه های نفت و گاز و پتروشیمی.

روشهای بسیاری برای انجام پایش خوردگی وجود دارد که از جمله آنها روش weight loss measurements است که با استفاده از کوپنهای خوردگی انجام میشود. روش دیگر روش ER  یا  Electrical Resistance و روش دیگر مرسوم ، روش LPR یا Linear Polarization Resistance است.

بسته به میزان فشار سیال داخل خطوط لوله ، تجهیزات پایش و مونیتورینگ خوردگی به دو گروه عمده تجهیزات فشار پایین و تجهیزات فشار بالا تقسیم بندی میشوند.

کوپن های خوردگی Corrosion Coupon

کوپنهای خوردگی، کوپن خوردگی, Caproco
 

انواع کوپنهای خوردگی Corrosion Coupons :


  

انواع کوپنهای خوردگی نوع Strip و Flush Disc و Rod و تجهیزات مربوطه شامل Coupon Holders جهت نصب کوپن ها

  • Strip Coupon
  • Rod Coupon
  • Flush Disc Coupon
  • Strip Coupon Holder
  • Disc Coupon Holder
  • Dual Disc Coupon Holder

انواع پرابهای خوردگی Corrosion Probes :

پراب های خوردگی ، پرابهای خوردگی
  

انواع پرابهای خوردگی نوع ER  و LPR از قبیل  Tubular , Wire Loop , Tube Loop, Flush Mount ، به همراه تجهیزات لازم جهت نصب و همچنین دستگاه های Datalogger  و Analyzer و Transmitter جهت محاسبه نرخ خوردگی در بازه زمانی مشخص و  ارسال آن به Control Room

تجهیزات مورد نیاز نصب کوپن و پراب در خطوط لوله در سیستمهای فشار بالا

مونیتورینگ خوردگی ، پایش خوردگی، corrosion Monitoring
  
  • انواع Solid Plug و Hollow Plug
  • انواع Access Fitting از نوع غیر فلنجی شامل مدلهای Flareweld، Buttweld، Socketweld و NPT
  • نواع Access Fitting از نوع فلنجی
  • تجهیزات مورد نیاز هنگام کوپن گذاری و کوپن برداری شامل Retriever and Service Valve


دستگاه ها و تجهیزات تست و اندازه گیری صنعتی

خوردگی چیست؟

 

مونیتورینگ خوردگی، corrosion monitoring خوردگی در زبان فارسی ترجمه واژه ای انگلیسی است که معنای آن جویده شده و گاز گرفته شده است. به نظر می‌رسد ظاهر قطعه خورده شده ، این تداعی معنایی را سبب شده باشد. برای بیشتر مردم، خوردگی با مصادیقش شناخته می‌شود، از قبیل زنگ زدگی و سیاه شدن قاشقهای نقره‌ای. در واقع خوردگی همه اینها هست، اما به‌تنهایی هیچ یک نیست. بطور مثال ، زنگ زدگی فقط به خوردگی آلیاژهای آهن اطلاق می‌شود.

استاندارد ایزو 8044 ، خوردگی را بدین شکل تعریف می‌کند:

واکنش فیزیکی- شیمیایی متقابل بین فلز و محیط اطرافش که معمولا دارای طبیعت الکتروشیمیایی است و نتیجه‌اش تغییر در خواص فلز می‌باشد. این تغییرات خواص ممکن است منجر به از دست رفتن عملکرد فلز ، محیط یا دستگاهی شود که این دو ، قسمتی از آن را تشکیل می‌دهند.

ترمودینامیک و خوردگی :

ترمودینامیک یکی از رشته های فیزیکی - شیمی است. یکی از ویژگی‌های علم ترمودینامیک این است که می‌تواند پیش‌بینی کند که آیا واکنشهای خاصی رخ خواهند داد یا نه. تعیین زمانی واکنشی که ترمودینامیک ، انجام آن را پیش بینی می‌کند، موضوع علم سینتیک است. خوردگی را می‌توان میل ترمودینامیکی برای بازگشت به اصل خود فلز دانست و آن را چنین توضیح داد:

فلزات اکثراً به شکل ترکیبات شیمیایی در سنگهای معدنی موجود هستند. فلز در این حالت به خاطر وضعیت ترمودینامیکی خود ، حالت پایدار دارد، یعنی از نظر ترمودینامیکی اگر نیرویی از خارج بر سنگ معدن وارد نشود، فلز میل دارد که در سنگ بماند و حالت ترکیبی خود را حفظ نماید. وقتی سنگ معدن از معدن جدا می‌شود، طی فرآیندهای خاصی ، فلز از سنگ استخراج می‌شود و به حالت فلز خالص در می آید. عمل استخراج فلز ، از نظر شیمیایی یک فرآیند الکترون گیری یا احیا به حساب می‌آید. به این ترتیب فلز موجود در سنگ معدن ، الکترون می‌گیرد و به حالت فلز خالص در می‌آید. اما در اینجا وضعیتی ناگوار وجود دارد: الکترونهایی که طی فرآیند استخراج گرفته شده‌اند، برای فلز به شکل مهمان ناخوانده در می‌آیند. فلز علاوه بر الکترونهایی که خود دارد، الکترونهای زیادتری را نیز طی استخراج به سوی خود فرا خوانده، با مهمان کردن الکترونهای اضافی از چنگ سنگ گریخته است. اما این مهمانان تبدیل به ناخواستگانی شده‌اند که فلز دائما در جستجوی راهی برای بیرون راندن آنهاست. به زبان ترمودینامیکی ، بی‌قراری فلز را ناپایداری ترمودینامیکی می‌نامند.

هنگامی که فلز موفق به از دست دادن الکترون می‌شود، واکنش اکسیداسیون رخ می‌دهد و می‌گویند خوردگی اتفاق افتاده است. وقتی فلز خورده شد، آن چه از واکنش باقی می‌ماند (اصطلاحا محصولات خوردگی) به لحاظ ترمودینامیکی پایدار خواهد بود و از این نظر مانند فلز در حالت معدنی (در حالتی که به شکل ترکیب در سنگ معدن وجود داشت) رفتار می‌کند.

جالب آن که از نظر شیمیایی نیز محصولات خوردگی مثل سولفات آهن ، اکسید روی و غیره ، همان ترکیباتی هستند که در سنگ معدن فلز یافت می‌شود.

انواع خوردگی فلزات

خوردگی را به روش‌های مختلف طبقه‌بندی نموده‌اند. ولی عمومی‌ترین آن‌ها طبقه‌بندی بر اساس ظاهر و شکل فلز خورده شده می‌باشد. به این روش با مشاهده فلز خورده شده با چشم غیر مسلح به راحتی می‌توان نوع خوردگی آن را مشخص نمود. در بین انواع خوردگی می‌توان نه نوع منحصربه فرد را پیدا نمود. ولی تمام آن‌ها کم و بیش وجه متشابهی دارند که به شرح ذیل می باشند :

خوردگی یکنواخت Uniform Attack

خوردگی یکنواخت معمول‌ترین و متداول‌ترین نوع خوردگی است معمولاً به وسیله یک واکنش شیمیایی یا الکتروشیمیایی به طور یکنواخت در سرتاسر سطحی که در تماس با محلول خورنده قرار دارد، مشخص می‌شود. فلز نازک و نازک‌تر شده و نهایتاً از بین می‌رود یا تجهیزات مورد نظر منهدم می‌شوند. مانند خورده شدن یک قطعه فولادی یا روی در داخل یک محلول رقیق با سرعت یکسانی در تمام نقاط قطعه خورده می‌شود. این نوع خوردگی بالاترین آمار را دارد و عمر تجهیزات خورده شده را با قرار ددن نمونه‌هایی در داخل محلول خورنده می‌توان تخمین زد.

روش جلوگیری از خوردگی یکنواخت :

خوردگی یکنواخت را به سه طریق می‌توان کنترل و یا کم کرد که ممکن است یک نوع و یا دو نوع را با همدیگر انجام داد. انتخاب مواد و پوشش صحیح، به وسیله ممانعت‌کننده‌ها، استفاده از حفاظت کاتدی

خوردگی گالوانیک یا دو فلزی Galvanic Two Metal. Corrosion

هنگامی که دو فلز غیر همجنس که در تماس الکتریکی با یکدیگر هستند در معرض یک محلول هادی یا خورنده قرار بگیرند. اختلاف پتانسیل بین آن دو باعث برقرای جریان الکترون بین آن‌ها می‌شود. فلزی که مقاومت خوردگی کمتری دارد آندی شده و خورده می‌شود. فلز مقاوم‌تر از نظر خوردگی کاتدی می‌شود که معمولاً‌ خیلی کم و یا خورده نمی‌شود. به دلیل وجود جریان‌های الکتریکی بین فلزات غیر هم جنس این نوع خوردگی، خوردگی گالوانیکی یا دو فلزی اطلاق می‌شود.

برای مثال خوردگی در یک فلز (آلومینیوم) به شدت اتفاق می‌افتد و در فلز دیگر (فولاد) کاهش یافته یا متوقف می‌گردد. بنابراین اولین چیزی که در این مورد مطرح می‌باشد این است که از دو فلزی که به روی هم اثر می‌کنند کدام فلز در حالت اول و کدام فلز در حالت دوم قرار می‌گیرد. پاسخ این سؤال به وسیله جهت جریان الکتریکی ناشی از اثر گالوانیکی از یک فلز (آند) به فلز دیگر (کاتد) قرار گرفته در یک محلول خورنده داده خواهد شد. با اندازه‌گیری اختلاف پتانسیل دو فلز در محلول مورد نظر این جهت را در هر مورد می‌توان تعیین نمود. در مورد جفت گالوانیکی آلومینیوم و فولاد مشخص شده است که آلومینیوم به صورت یک آند عمل می‌کند.

پتانسیل خوردگی و جهت اثرات گالوانیک

پتانسیل فلز در محلول وقتی که خورده می‌شود به انرژی که آزاد می‌شود، بستگی دارد. این پتانسیل تنها در یک مقدار نسبی قابل اندازه‌گیری می‌باشد. برای مثال با قرار دادن یک فلز خیلی فعال مانند روی و یک فلز با فعالیت کمتر مانند مس در یک محلول کلرید سدیم می‌توان جهت جریانی که توسط اثر گالوانیک آن‌ها تولید می‌گردد، اندازه‌گیری نمود. چنین آزمایشی را می‌توان با تمام فلزات ممکن در هر محلول خورنده تکرار نمود. با توجه به نتایج آزمایشات به دست آمده، امکان مرتب کردن فلزات در یک گروه که سری گالوانیک نامیده می‌شود فراهم می‌شود. اگر آزمایشات در محلول‌های مختلف با غلظت‌های مختلف کلرید سدیم، میزان هوادهی متفاوت، سرعت حرکت و یا دماهای مختلف انجام گیرد، مقادیر گزارش شده می‌تواند با یکدیگر اختلاف داشته باشند و در این حالت محل بعضی فلزات نسبت به هر یک از فلزات دیگر به صورت یک سری گالوانیک جدید تغییر نماید.

خوردگی شیاری Crevice Corrosion

اکثراً در شیارها و نواحی دیگری روی سطح فلز که حالت مرده SHELDED AREAS دارنده و در معرض محیط خورنده قرار می‌گیرند خوردگی موضعی شدیدی اتفاق می‌افتد.این نوع خوردگی معمولاً همراه با حجم‌های کوچک محلول‌ها یا مایعات که در اثر وجود سوراخ سطوح واشرها، محل روی هم قرار گرفتن دو فلز LAPJOINIS، رسوبات سطحی و شیارهای زیرپیچ، مهره‌ها و میخ پرچ‌ها ساکن شده‌اند (حالت مرده) می‌باشد اتفاق می‌افتد به همین دلیل این نوع خوردگی، خوردگی شیاری یا لکه‌ای یا واشری نیز می‌گویند.

حفره‌دار شدن Pitting

حفره‌دار شدن نوعی خوردگی شدیداً موضعی است که باعث سوراخ شدن فلز می‌شود. این سوراخ‌ها ممکن است قطرهای مختلفی داشته باشند، اما در اکثر موارد قطر آن‌ها کوچک است.حفره‌ها گاهی مجزا بوده و گاهی آنقدر نزدیک هم هستند که سطح زبری به وجود می‌آورند. معمولاً در صورتی که قطر دهانه محل خورده شده تقریباً مساوی یا کمتر از عمق آن باشد شکل حاصل را حفره می‌نامند.

حفره‌ها معمولاً در جهت نیروی جاذبه رشد می‌کنند اکثر حفره‌ها روی سطوح افقی به وجود آمده و به پائین رشد می‌کنند. دوره شروع INITIATION حفره‌دار شدن معمولاً طولانی است و بسته به فلز و محیط این دوره‌ها بین چندین ماه یا سال طول می‌کشد ولی پس از تشکیل به سرعت رشد می‌کنند. حفره‌ها موقع رشد تمایل به خالی کردن زیر سطح فلز UNDERCUT دارند و با سرعت دائماً افزاینده‌ای به داخل نفوذ می‌کنند. حفره‌دار شدن در اثر یک واکنش آندی منحصربفرد است. این نوع خوردگی اتوماتیک است. یعنی واکنش‌های خوردگی در داخل حفره شرایطی را به وجود می‌آورند که محرک ادامه خودشان هستند. اکثر انهدام‌های ناشی از حفره‌دار شدن در اثر کلرورها و یون‌های حاوی کلر می‌باشند. بنابراین در محیط‌های آبی و نمک‌دار و هیپوکلریت‌ها (مواد سفیدکننده) BLEACHES این نوع خوردگی زیاد می‌شود.

حفره‌دار شدن معمولاً‌به همراه محیط خورنده در حالت ساکن و مرده مثل مایع درون یک تانک یا مایع جمع شده در یک قسمت غیرفعال سیستم لوله‌کشی اتفاق می‌افتد.افزایش سرعت حرکت محیط خورنده غالباً این نوع خوردگی را کاهش می‌دهد، مثلاُ یک پمپ از جنس فولاد زنگ نزن که برای انتقال آب دریا به کار می‌رود. اگر دائماً کار کند عمر بیشتری خواهد داشت تا در حال توقف‌های طولانی مدت (از نظر خوردگی).

چون حفره‌دار شدن یک نوع خوردگی موضعی و متمرکز است آزمایشات معمولی اندازه‌گیری تقلیل وزن را نمی‌توان برای ارزیابی یا حتی مقایسه در مورد آن به کار برد چون تقلیل وزن فلز خیلی کم بوده و عمق نفوذ را نشان نمی‌دهد.گرفتن عمق میانگین نیرو روش ضعیفی می‌باشد زیرا همواره عمیق‌ترین حفره است که باعث انهام می‌گردد.بنابراین مبنای اندازه‌گیری باید عمیق‌ترین حفره موجود باشد.

 

خوردگی بین دانه‌ای Inter Granular. Corrosion

در مبحث متالورژیکی در رابطه با دانه‌ها (کریستال‌ها) و مرزدانه‌ها توضیحاتی داده شد.اگر یک فلز در یک شرایط خاص ناپایدار شده و در نتیجه خورده شود، چون مرزدانه‌ها معمولاً کمی فعال‌تر از خود دانه‌ها می‌باشند، بنابراین خوردگی یکنواخت به وجود می‌آید اما تحت بعضی شرایط، مرزدانه‌ها نسبت به دانه‌ها خیلی فعال‌تر می‌شوند و خوردگی بین دانه‌ای به وجود می‌آید.خوردگی موضعی و متمرکز در مرزدانه‌ها یا نواحی نزدیک به آن‌ها در حالی که خود دانه‌ها یا اصلاً خورده نشده‌اند یا کم خورده شده‌اند خوردگی را بین دانه‌ای می‌نامند، آلیاژ پودر می‌شدو (دانه‌ها یا کریستال‌ها جدا می‌شوند) و یا استحکام خود را از دست می‌دهند.

جدایش انتخابی Selective Leaching

جدایش انتخابی، جدا شدن یکی از عناصر آلیاژی از آلیاژ جامد در فرآیند خوردگی می‌باشد. مانند جدا شدن روی از آلیاژهای برنج که به زدایش روی DEZINCIFICATION معروف است. برنج زرد معمولی از تقریباً ٣٠% درصد روی و ٧٠% درصد مس تشکیل یافته است. زدایش روی به سهولت با چشم غیرمسلح می‌توان تشیخص داد، زیرا آلیاژ قرمز رنگ مسی حاصل می‌شود که از رنگ زرد اصلی آلیاژ تمیز می‌باشد.دو نوع زدایش روی وجود دارد که به سهولت قابل تشخیص هستند.نوع لایه‌ای یا یکنواخت و نوع موضعیPLUG TYPE در نوع لایه‌ای یک سری لایه داخلی که تیره‌تر از سایر نقاط می‌باشد مشخص می‌گردد، این همان قسمتی است که روی خود را از دست داده و لایه خارجی برنج زرد خورده نشده است.در نوع موضعی به صورت ناحی تیره سوراخ‌هائی هستند که در آن محلول‌ها روی از دست رفته است و در سطح فلز پراکنده و مشخص می‌باشند که به صورت لکه‌لکه ظاهر می‌شوند. نوع لایه‌ای بیشتر در برنج‌هائی که درصد روی آن‌ها بالاتر است و در محیط‌های اسدیی واقع می‌شود اتفاق می‌افتد و نوع موضعی اغلب در برنج‌هائی که مقدار روی آن‌ها کم است و در شرایط خنثی، قلیائی یا کمی اسیدی قرار دارند اتفاق می‌افتد.

خوردگی سایشی Erosion Corrosion

خوردگی سایشی عبارت است از سرعت یافتن یا افزایش سرعت خوردگی یا از بین رفتن یک فلز در اثر حرکت نسبی بین یک مایع خورنده و سطح فلز.معمولاً این حرکت خیلی سریع است و اثرات سایش مکنیکی و یا سائیده شدن وجود دارد. یون‌های فلزی حل شده روی سطح فلز در اثر حرکت روی سطح باقی نمی‌ماند، یا محصولات جامد حاصل از خوردگی از سطح فلز به طریق مکانیکی کنده می‌شوند.گاهی اوقات حرکت باعث تقلیل سرعت خوردگی می‌گردد. مخصوصاً موقعی که تحت شرایط ساکن خوردگی موضعی اتفاق بیافتد. اما این خوردگی سایشی نیست زیرا سرعتد خوردگی افزایش نیافته است.

خوردگی توأم با تنش Stress Corrosion

در نتیجه اعمال همزمان تنش‌های کششی و محیط خورنده روی فلز که ایجاد ترک‌های پراکنده می‌کند و در نهایت باعث خوردگی آن‌ها می‌گردد توأم با تنش یا SCC ایجاد می‌شود. بنابراین ترک‌ها و شکل ترک‌هاCRACK MORPHOLOGY نقش اساسی را در این نوع خوردگی دارند.

خسارت هیدروژنی Hydrogen damage

خسارت هیدورژنی یک اصطلاح کلی است که دلالت بر خسارت مکانیکی وارد شده به فلز در اثر وجود یا واکنش با هیدروژن دارد. خسارت هیدروژنی را به چهار گروه زیر تقسیم‌بندی می‌کنند:

تاول زدن هیدروژنی HYDROGEN BLISTERING

ناشی از نفوذ هیدروژن به داخل فلز که در نتیجه تغییر شکل موضعی به صورت تاول روی فلز را منجر می‌شود تاول زدن هیدروژنی گویند که در موارد خاص باعث انهدام کلی فلز می‌شود.

تردی هیدروژنی HYDROGEN EMBRITTLE MENT

تردی هیدروژنی نیز در اثر نفوذ هیدروژن به داخل فلز است ولی نتیجه آن از دست دادن انعطاف‌پذیری فلز و استحکام آن می‌باشد.هیدروژن اتمی تنها عنصری است که می‌تواند به درون فولاد یا فلز نفوذ کند.

دکربوره کردن DECARBURIZATION

دکربوره کردن یا از بین رفتن کربن فولاد، غالباً در اثر تماس هیدروژن مرطوب با فلز در درجه حرارت بالا می‌باشد در اثر دکربوره شدن استحکام کششی فولاد کم می‌شود.

خوردگی هیدروژنی HYDROGEN ATTACK

منظور از واکنش بین هیدروژن و یکی از عناصر آلیاژی یا اجزا تشکیل‌دهنده فلز در درجه حرارت‌های بالامی‌باشد. مثال کلی درباره خوردگی هیدروژنی، تجزیه شدن و پوسیدن مس اکسیژن دار در حضور هیدروژنمی‌باشد و یا خوردگی فولاد در اثر گاز متان ایجاد شده:

خوردگی در تأسیسات نفت و گاز

تا اینجا خوردگی را بطور کلی بیان نمودیم و با اصول و انواع و روش‌های جلوگیری از آن آشنایی پیدا کردیم. خوردگی در کلیه محیط‌ها بسته به شرایط وجود دارد و کلیه صنایع با این مشکل روبرو می‌باشند. یکی از صنایع که دارای محیط‌های خورنده فراوان می‌باشد صنعت نفت است، که دارای ویژگی های خاصی می باشد که مهمترین آن ها شرح داده می شود :

ویژگی‌های محیط‌های خورنده درصنعت نفت و گاز

خوردگی توسط گاز خورنده دی‌اکسید کربن

خوردگی شیرین در حضور و آب در جایی که وجود نداشته باشد اتفاق می‌افتد. این نوع خوردگی می‌تواند در خطوط لوله نفت یا گاز رخ بدهد و معمولاً حفره‌های عمیقی ایجاد می‌نماید. بدون آب خورنده نمی‌باشد. این گاز در آب حل شده و اسید کربنیک ایجاد می‌نماید که موجب کاهش ph آب که کاملاً بر فولاد اثر خورندگی دارد، می‌گردد. مقدار پ ـ هاش به دست آمده از محلول در آب مقایسه با مقادیر پ ـ هاش حاصل از محلول‌های اسیدی بسیار خورنده‌تر می‌باشد، این امر به آن علت است که در مورد اسیدهای قوی مقدارph فقط غلظت یون هیدروژن واقعی که با مقدار کل اسید مطابقت می‌کند نشان می‌دهد، اما در اسید کربنیک ضعیف، فقط بخشی از یک مقدار به مراتب بزرگ‌تر تجزیه می‌شود. واکنش اساسی محتمل در این رابطه به صورت زیر می‌باشد:

همان‌طور که گفته شد اسید کربنیک تشکیل شده به مقدار ناچیز در آب تجزیه‌پذیر است و وقتی بر آهن اثر می‌گذارد، محصول، خوردگی تشکیل می‌دهد. بی‌کربنات (در آب محلول) و کربنات (در آب بسیار کم محلول)، در مواردی به همان اندازه که فشار دی‌اکسید کربن در جریان گاز بالا می‌رود، مقدار خوردگی افزایش می‌یابد. این موضوع به دلیل کاهش ph محیط، تسهیل فرآیند کاتدی از الکتروشیمی خوردگی اسیدکربنیک، پیشرفت دی پلاریزاسیون ئیدروژن و نهایتاٌ افزایش حلالیت فیلم محافظ و به همان نسبت کاهش رسوب فیلم کربنات از آب می‌باشد. خوردگی معمولی سطح به وسیله معمولاً به صورت حملات موضعی شدید (pitting) و با حملات بر قسمتی از سطح (partial surface attack) رخ می‌دهد. در حملات خوردگی، قسمتی از سطح، که به دلیل اثرات سائیدگی ماسه و یا تلاطم جریان محافظت نشده باشد، دائماً در معرض محیط خورنده قرار می‌گیرد. نواحی خورده شده در بعضی از مواقع ظاهر متالیک (metallic appearance)دارد. در حالی که سطح باقیمانده می‌تواند توسط یک لایه محافظ از کربنات آهن پوشیده شده باشد در حقیقت این حالت، اغلب در جایی که توربولنی زیادی وجود داشته باشد آشکار می‌گردد.

در سیستم‌های گازی شدت خوردگی ناشی از به چند فاکتور بستگی دارد، مهمترین آن‌ها درصد ، فشار، دما، سرعت گاز و ترکیبات آب می‌باشد، با افزایش دما تا ۵۵٣ درجه کلوبن فعالت خوردگی در سیستم شیرین افزایش می‌یابد. در دمای بیشتر از آن به دلیل کاهش حلالیت در فاز آب خوردگی نیز کاهش می‌یابد. با افزایش فشار، بیشترین مقدار خوردگی در دمای بالاتر به دست می‌آید. در سیستم‌های نفتی به نظر می‌رسد، نسبت آب به نفت یک عامل مؤثر اولیه و از جمله شرایط مساعد برای بروز این نوع خوردگی می‌باشد. نسبت نفت ـ آب را که خوردگی ممکن است در آن شروع شود دقیقاً نمی‌توان تعریف نمود ولی تجربیات عملیاتی نشان داده است که وقتی آب بیش از ۵٠ درصد یا بیشتر باشد ممکن است خوردگی یک مشکل اساسی بشود بطوری که در این حالت نفت تولیدی نمی‌تواند یک فیلم محافظ روی سطح فلز ایجاد نماید. از طرف دیگر مواردی وجود داشته که به رغم مشاهده آب آزاد ناچیز در جداکننده‌ها و وجود امولسیون فشرده با تقریباً یک درصد آب، مقدار خوردگی اندازه‌گیری شده در آسیب‌های پیش آمده بیش از ۴٠٠ هزارم اینچ در سال بوده است.

خوردگی توسط مایعات خورنده مخازن نفتی

خوردگی می‌تواند همچنین بدون فشار جزئی قابل توجه به وسیله تولید مایعات خورنده مخزن رخ بدهد. آب مخزن می‌تواند با انحلال مقادیر زیادی در دمای مخزن به ph٢یا کمتر برسد همچنین اسیدهای ارگانیک از مواد خارجی مخازن و تولید شده توسط میکروارگانیزم‌های موجود در آب مخزن می‌تواند موجب حمله به سطح فولاد گردند.

خوردگی توسط گاز خورنده سولفید هیدروژن

این نوع خوردگی فقط در حضور آب و سولفید هیدروژن رخ می‌دهد و بدون حضور آب شروع نخواهد شد. بیشتر در تجهیزات چاه‌ها، خطوط لوله جمع‌آوری و تجهیزات فرآیندی کارخانجات با آن مواجه می‌شویم و در خطوط اصلی انتقال گاز و تجهیزات مربوط به آن که حضور بخار آب و سولفید هیدروژن شدیداً کنترل می‌شود این نوع خوردگی دیده نمی‌شود. ضایعات ناشی از این نوع خوردگی غالباً به صورت خوردگی عمومی، خوردگی حفره‌ای، hsc, scc دیده می‌شود که در زیر دو نوع از این ضایعات که می‌تواند با ضایعات اخیر خوردگی خطوط لوله جریانی چاه‌ها مورد مقایسه قرار گیرد تشریح شده است.

خوردگی عمومی

این نوع خوردگی بطور یکسان در سراسر سطح فلز در معرض محیط خورنده رخ می‌دهد. در مواقعی که تولید آب کم باشد خوردگی عمومی کاملاً ملایم بوده و به آسانی توسط مواد کند کننده خوردگی کنترل می‌شود. گفته می‌شود که سولفید آهن که به صورت یک پودر سیاه یا رسوب تشکیل می‌شود از حملات بیشتر فلز را محافظت می‌نماید. به شرط اینکه فیلم سولفید تشکیل شده تداوم داشته باشد.

خوردگی از نوع حفره‌ای

در صورتی که فیلم سولفید آهن تشکیل شده بر روی سطح فلز ناشی از واکنش بالا، ترک بخورد یا قسمتی از آن برداشته شود، قسمت بدون حفاظت فلز به صورت ناحیه آندیک نسبت به سایر قسمت‌های دارای پوشش خواهد شد. این شرایط آندیک سطح فلز لخت را برای خوردگی شدیدی از نوع حفره‌ای مساعد می‌نماید.

 

مونیتورینگ خوردگی چیست: 

مونیتورینگ خوردگی عبارت است از اندازه گیری نرخ خوردگی واقعی اتفاق افتاده در تاسیسات و خطوط انتقال به منظور مقایسه با نرخ  خوردگی پیش بینی شده ، و اضافه نمودن مواد بازدارنده جهت کنترل نرخ خوردگی.